Aluminium Eloxieren Dienstleistungen
Informieren Sie sich über unsere Eloxierdienstleistungen Typ II und Typ III, um die Leistung und das Erscheinungsbild Ihrer Aluminiumteile zu verbessern.
Aluminium Eloxierung Spezifikation
Eloxieren bietet nicht nur Haltbarkeit und Korrosionsbeständigkeit für Aluminium, sondern ist auch eine ästhetische Oberfläche, die in verschiedenen Farben erhältlich ist. Wir bieten zwei Arten der Eloxierung an: Typ II und Typ III. Schauen Sie sich unsere Spezifikationen unten an, um die beste Wahl für Ihre Anforderungen an die Aluminiumveredelung zu treffen.
Typen |
Materialien |
Farben |
Glanz |
Dicke |
|---|---|---|---|---|
|
Typ II Eloxieren |
Aluminium |
Klar, Schwarz, Rot, Blau, Lila, Benutzerdefiniert |
Matt, Glänzend |
8 - 12μm |
|
Typ III Eloxieren |
Aluminium |
Klar, Schwarz |
Matt |
35 - 50μm |
Eloxierung Typ II Farboptionen
Die Eloxierung vom Typ II ermöglicht eine individuelle Farbauswahl, so dass Sie Ihre Aluminiumoberflächen nach Ihren Designvorgaben gestalten können. Die unten aufgeführten Farben sind nur einige Beispiele für die Standardoptionen, die wir anbieten. Wenn Sie eine bestimmte Farbe suchen, wenden Sie sich bitte an unsere Kundenbetreuer. Wir helfen Ihnen gerne, Ihre Ziele durch individuelle Lösungen zu erreichen.
Eloxierung Typ III Farboptionen
Typ III Eloxierung (Harteloxierung) ergibt eine dickere Oxidschicht mit hervorragender Haltbarkeit und Verschleißfestigkeit selbst bei den anspruchsvollsten Anwendungen. Wir bieten zwei Optionen für die Typ-III-Eloxierung an: Schwarz und Klar.
Eloxalverfahren
Beim Eloxieren wird die Oberfläche von Aluminium durch die Erzeugung einer starken Oxidschicht durch ein elektrochemisches Verfahren veredelt. Bei diesem Verfahren wird das Aluminiumteil in ein Säurebad getaucht, das in der Regel aus Schwefel- oder Chromsäure besteht, während ein elektrischer Strom durch das Teil geleitet wird. Das Teil wird an der Anode befestigt, während die Kathode die positiven Ionen anzieht und damit eine Reaktion in Gang setzt, die die Sauerstoffionen zur Aluminiumoberfläche zieht.
Diese Reaktion macht das Aluminium porös, so dass es sich mit Sauerstoff verbinden und eine dicke Oxidschicht bilden kann. Sie sorgt für eine ausgezeichnete Korrosions- und Verschleißfestigkeit und verbessert allgemein die Ästhetik.
Die Dicke und die Eigenschaften der Oxidschicht hängen von der Art der Eloxierung ab. Typ II Eloxieren erzeugt eine dünne, 8-12 Mikrometer dicke Oxidschicht und bietet mäßigen Schutz mit einer glatten Oberfläche. Beim Eloxieren des Typs III hingegen wird eine wesentlich dickere Oxidschicht (35-50 Mikrometer) erzeugt, die aufgrund ihrer höheren Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit eine längere Lebensdauer aufweist.
Vorteile
- Hohe Korrosionsbeständigkeit
- Verbesserung des ästhetischen Erscheinungsbildes
- Geeignet für Teile mit engen Toleranzen
- Bessere Oberflächenhärte als Rohaluminium
Anmerkungen
- Die Teile sollten vor der Behandlung ordnungsgemäß bearbeitet werden, da das Eloxieren bereits vorhandene Oberflächenfehler nicht verdeckt.
- Die endgültige Farbe kann je nach Legierungsgrad variieren.
- Eloxierte Teile erfordern eine besondere Handhabung, um Kratzer oder Beschädigungen der Oberfläche zu vermeiden.
- Beim Eloxieren werden die Teile auf Vorrichtungen oder Gestellen gehalten, die unbehandelte Bereiche zerkratzen können. Wenn Sie Bereiche haben, die frei von Kratzern sein müssen, schicken Sie uns eine Zeichnung und wir werden unser kosmetisches Verfahren anwenden.
- Das Eloxieren isoliert Ihre Teile und macht sie weniger leitfähig.
- Das Eloxieren erfordert standardmäßig keine Maskierung, da es die Dicke des Teils nicht wesentlich erhöht. Bitte vermerken Sie in Ihrer CAD-Datei, ob Sie Bereiche haben, die maskiert oder verstopft werden sollen.
- Das Eloxieren des Typs III kann die Oberfläche Ihres Teils erheblich verdicken. Um kritische Oberflächen zu schützen, empfehlen wir, Gewinde- und Rillenlöcher sowie andere wichtige Bereiche zu verschließen oder abzudecken.
Überlegungen zur Eloxierung
Was sind die Unterschiede zwischen Eloxieren und Pulverbeschichten?
Das Eloxieren und die Pulverbeschichtung unterscheiden sich in Bezug auf Verfahren, Haltbarkeit und ästhetisches Erscheinungsbild. Eloxieren ist eine elektrochemische Behandlung, die die Korrosions- und Verschleißfestigkeit, insbesondere von Aluminium, durch Bildung einer schützenden Oxidschicht erhöht. Die Pulverbeschichtung wird als dicke, farbige Schicht auf die Oberfläche aufgetragen und verleiht ihr ein gleichmäßiges, glänzendes Aussehen mit einer breiten Farbpalette, ist aber weniger widerstandsfähig gegen Kratzer und Abplatzungen. Einen genaueren Einblick in die Unterschiede finden Sie in unserem Blog: Finishing Showdown: Eloxieren vs. Pulverbeschichtung
Was sind die Unterschiede zwischen Typ II und Typ III der Eloxierung?
Sowohl Typ II als auch Typ III beziehen sich auf das Eloxieren von Aluminium, unterscheiden sich aber in Dicke, Haltbarkeit und Anwendung. Im Allgemeinen wird beim Eloxieren des Typs II mit Schwefelsäure eine Oxidschicht von 8-12μm Dicke erzeugt. Sie ist ideal für Teile, die ein ausgewogenes Verhältnis zwischen mäßiger Korrosionsbeständigkeit und ästhetischem Aussehen benötigen. Im Gegensatz dazu ist die Harteloxierung (Typ III) ein aggressiveres Verfahren, bei dem eine viel dickere Oxidschicht (35-50μm) erzeugt wird, die die beste Verschleißfestigkeit und Festigkeit für Teile bietet, die rauen Bedingungen ausgesetzt sind. Weitere Informationen darüber, welche Art von Eloxierung am besten zu Ihren Anforderungen passt, finden Sie in unserem umfassenden Blog über Typ II vs. Typ III Eloxierung.
Welches Metall kann anodisiert werden?
Am häufigsten wird Aluminium eloxiert, wobei sich eine harte, korrosionsbeständige Oxidschicht bildet. Andere Metalle, die eloxiert werden können, sind Titan und Magnesium, aber auch hier ist Aluminium bei weitem das häufigste Material.
Wie erkennt man, ob etwas eloxiert ist?
Die Prüfung der elektrischen Leitfähigkeit ist eine der besten Methoden, um festzustellen, ob das Aluminium eloxiert wurde oder nicht. Eloxiertes Aluminium wird durch die an der Oberfläche gebildete nichtleitende Oxidschicht zu einem isolierenden Material.
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