{"id":13814,"date":"2024-11-21T16:47:57","date_gmt":"2024-11-21T08:47:57","guid":{"rendered":"https:\/\/www.sogaworks.com\/?p=13814"},"modified":"2025-01-10T16:37:43","modified_gmt":"2025-01-10T08:37:43","slug":"how-to-chrome-plating-aluminum","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.sogaworks.com\/es\/blogs\/how-to-chrome-plate-aluminum\/","title":{"rendered":"C\u00f3mo cromar aluminio y sus aleaciones"},"content":{"rendered":"<p>El cromado es el proceso de aplicar una fina capa de cromo sobre otro metal (como el aluminio). Esto puede aumentar la dureza y durabilidad de la superficie, evitar la corrosi\u00f3n e incluso facilitar su limpieza. Este art\u00edculo le dar\u00e1 una gu\u00eda paso a paso para ayudar en el aprendizaje de c\u00f3mo cromar aluminio.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>Visi\u00f3n general del cromo y el aluminio<\/strong><\/h2>\n\n\n\n<p>El cromo es un metal blanco plateado con fuertes propiedades de pasivaci\u00f3n. Forma r\u00e1pidamente una capa protectora de \u00f3xido en la atm\u00f3sfera, lo que le ayuda a mantener su brillo durante largos periodos. El cromo es muy estable en medios corrosivos como \u00e1lcalis, \u00e1cido n\u00edtrico, sulfuros, carbonatos y \u00e1cidos org\u00e1nicos. El cromo tiene propiedades \u00fanicas, como una gran dureza (800 HV), una excelente resistencia a la corrosi\u00f3n y una buena resistencia al calor, lo que hace que se utilice ampliamente como revestimiento protector y decorativo.<\/p>\n\n\n\n<p><a href=\"https:\/\/www.sogaworks.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Advantages-of-aluminum.jpg\">Las ventajas del aluminio<\/a><a href=\"https:\/\/www.sogaworks.com\/es\/blogs\/advantages-of-aluminum\/\">m<\/a> y su aleaci\u00f3n incluyen alta resistencia, baja densidad, ligereza y facilidad de procesamiento. Con ellos se pueden fabricar piezas que requieren una elevada relaci\u00f3n resistencia-peso, as\u00ed como complejos componentes de fundici\u00f3n dif\u00edciles de mecanizar. Sin embargo, el aluminio y sus aleaciones tienen algunas carencias, como la corrosi\u00f3n intergranular, la baja dureza superficial y la escasa resistencia al desgaste. Para superar estas deficiencias y prolongar la vida \u00fatil de las piezas de aluminio, se puede utilizar la galvanoplastia para depositar un revestimiento de cromo en la superficie.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>Proceso de aluminio cromado<\/strong><\/h2>\n\n\n\n<p>\u00bfSe puede cromar el aluminio? La respuesta es, por supuesto, s\u00ed. Es bien sabido que la galvanoplastia del aluminio es complicada, y la causa fundamental de este problema es el comportamiento qu\u00edmico altamente activo de este metal. Dado que el aluminio tiene un potencial electroqu\u00edmico muy negativo (-1,67 V), una gran afinidad por el ox\u00edgeno y una tendencia a oxidarse con facilidad, trabajar con este metal puede resultar complicado. El mayor coeficiente de dilataci\u00f3n del aluminio, en comparaci\u00f3n con la mayor\u00eda de los metales, tambi\u00e9n contribuye a la tensi\u00f3n interna en la capa de revestimiento. El aluminio es un metal anf\u00f3tero, lo que significa que es inestable tanto en ambientes \u00e1cidos como alcalinos. Adem\u00e1s, la superficie de una pieza de aluminio suele contener electrolitos residuales procedentes de grietas y microporos, que pueden afectar negativamente a la adherencia de la capa de revestimiento. Por tanto, la clave del \u00e9xito de la galvanoplastia del aluminio sigue estando en resolver el problema de la adherencia.<\/p>\n\n\n\n<p>El pretratamiento del aluminio y sus aleaciones es necesario para obtener un revestimiento de alta calidad. Las condiciones que debe cumplir la superficie son las siguientes:<\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Una superficie completamente limpia, sin oxidaci\u00f3n ni contaminaci\u00f3n por aceite.<\/li>\n\n\n\n<li>El metal en contacto directo con el aluminio debe tener una constante de red muy similar a la del aluminio y un radio at\u00f3mico relativamente peque\u00f1o.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>Operaciones de aluminio cromado<\/strong><\/h2>\n\n\n\n<p>La gu\u00eda paso a paso para <a href=\"https:\/\/www.sogaworks.com\/es\/surface-finishes\/electroplating\/\">placa cromada<\/a> aluminio es el siguiente:<\/p>\n\n\n\n<ol class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Desengrasado con disolventes org\u00e1nicos<\/strong><\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n<p>Los disolventes org\u00e1nicos m\u00e1s utilizados son la gasolina, el tetracloruro de carbono, el tricloroetileno, etc. Las manchas de aceite superficiales pueden eliminarse mediante remojo, cepillado manual o limpieza ultras\u00f3nica.<\/p>\n\n\n\n<p>En este caso, utilizamos gasas y gasolina para limpiar las manchas de aceite de la superficie de las piezas.<\/p>\n\n\n\n<ol start=\"2\" class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Desengrase con lavado alcalino<\/strong><\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n<p>Elimina las manchas de aceite de la superficie de las piezas de aluminio, disuelve la pel\u00edcula de \u00f3xido superficial, expone la cristalizaci\u00f3n de la matriz y hace que las piezas tengan un estado superficial ideal antes del revestimiento.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td>Hidr\u00f3xido de sodio<\/td><td>15-20 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Carbonato s\u00f3dico<\/td><td>15-20 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Fosfato s\u00f3dico<\/td><td>15-20 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Silicato de sodio<\/td><td>5-10 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Inhibidor de la corrosi\u00f3n<\/td><td>Cantidad adecuada<\/td><\/tr><tr><td>Temperatura<\/td><td>60-70 \u2103<\/td><\/tr><tr><td>Tiempo<\/td><td>1-3 minutos<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<ol start=\"3\" class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Decapado \u00e1cido y abrillantado<\/strong><\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n<p>El objetivo de esta operaci\u00f3n es eliminar los residuos de la corrosi\u00f3n alcalina, as\u00ed como otros contaminantes superficiales, garantizando que la estructura cristalina del sustrato quede totalmente expuesta. Dependiendo del material base, deben seleccionarse diferentes m\u00e9todos de preparaci\u00f3n de la soluci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td>Condiciones<\/td><td>Aluminio puro y aleaciones de aluminio<\/td><td>Aluminio fundido y aluminio con alto contenido en silicio<\/td><td>Aluminio y aleaciones de aluminio y magnesio<\/td><\/tr><tr><td>\u00c1cido sulf\u00farico<\/td><td>N\/A<\/td><td>N\/A<\/td><td>25%<\/td><\/tr><tr><td>\u00c1cido n\u00edtrico<\/td><td>50%<\/td><td>75%<\/td><td>50%<\/td><\/tr><tr><td>\u00c1cido fluorh\u00eddrico<\/td><td>N\/A<\/td><td>25%<\/td><td>N\/A<\/td><\/tr><tr><td>Temperatura<\/td><td>Temperatura ambiente.<\/td><td>Temperatura ambiente.<\/td><td>Temperatura ambiente.<\/td><\/tr><tr><td>Tiempo<\/td><td>1-2min<\/td><td>30-50s<\/td><td>3-5 min<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<ol start=\"4\" class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Pel\u00edcula de inmersi\u00f3n de zinc-n\u00edquel<\/strong><\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n<p>Hemos adoptado un m\u00e9todo primario de inmersi\u00f3n en aleaci\u00f3n de zinc-n\u00edquel. El proceso qu\u00edmico de aleaci\u00f3n de zinc-n\u00edquel se ha desarrollado a partir del m\u00e9todo de inmersi\u00f3n en sal de zinc, superando muchas de las deficiencias del proceso qu\u00edmico de inmersi\u00f3n en sal de zinc. Es m\u00e1s adecuado para el pretratamiento de una variedad de piezas de aluminio y aleaciones de aluminio. Tras el tratamiento qu\u00edmico de zinc-n\u00edquel, la capa de desplazamiento de la aleaci\u00f3n resultante tiene una estructura cristalina densa y brillante, y una buena adherencia, y elimina la necesidad del proceso t\u00f3xico de revestimiento previo de cobre con cianuro. Adem\u00e1s, este m\u00e9todo produce menos residuos de soluci\u00f3n durante el tratamiento, lo que facilita su limpieza y su uso.<\/p>\n\n\n\n<p>El m\u00e9todo de preparaci\u00f3n de la soluci\u00f3n es el siguiente<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td>\u00d3xido de cinc<\/td><td>5-15 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Hidr\u00f3xido de sodio<\/td><td>85-120 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Tartrato s\u00f3dico de potasio<\/td><td>10-15 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Cloruro f\u00e9rrico<\/td><td>2 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Nitrato de sodio<\/td><td>1-1,5 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Cloruro de n\u00edquel<\/td><td>15-20 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Aditivos<\/td><td>3 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Temperatura<\/td><td>Temperatura ambiente.<\/td><\/tr><tr><td>Tiempo<\/td><td>1-1,5min<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<p>El uso de una soluci\u00f3n de aleaci\u00f3n de zinc-n\u00edquel que contenga cloruro f\u00e9rrico ayuda a mejorar la adherencia y la resistencia a la corrosi\u00f3n. Al preparar la soluci\u00f3n, el cloruro f\u00e9rrico y el tartrato s\u00f3dico pot\u00e1sico se disuelven primero por separado y luego se mezclan para evitar la hidr\u00f3lisis y la precipitaci\u00f3n del cloruro f\u00e9rrico.<\/p>\n\n\n\n<ol start=\"5\" class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Cobreado HEDP<\/strong><\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n<p>La capa de desplazamiento qu\u00edmico obtenida por inmersi\u00f3n de zinc-n\u00edquel es muy fina. Si alguna soluci\u00f3n galv\u00e1nica penetra en la capa de zinc y corroe el sustrato de aluminio, se obtendr\u00e1 un revestimiento de mala calidad. La propia capa galvanopl\u00e1stica tambi\u00e9n debe tener un cierto nivel de tenacidad.<\/p>\n\n\n\n<p>Para conseguir una estructura cristalina fina, brillante y densa con una buena adherencia, las piezas deben tratarse mediante cobreado HEDP. Este paso ayuda a depositar una capa de cobre con fuerte adherencia sobre la capa de aleaci\u00f3n de zinc-n\u00edquel, garantizando una uni\u00f3n s\u00f3lida entre el cromado y el sustrato.<\/p>\n\n\n\n<p>El m\u00e9todo y las condiciones de preparaci\u00f3n de la soluci\u00f3n son los siguientes:<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td>Cobre<\/td><td>9-14 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>HEDP(60%)<\/td><td>140-180 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Carbonato de potasio<\/td><td>40-70 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Valor pH<\/td><td>8-10 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Densidad de corriente<\/td><td>1-2 A\/dm2<\/td><\/tr><tr><td>Temperatura<\/td><td>20-40 \u2103<\/td><\/tr><tr><td>Tiempo<\/td><td>0,5-2 min<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<p>Si la calidad superficial del sustrato de la pieza es alta o los requisitos de calidad del revestimiento no son especialmente estrictos, puede omitirse el proceso de cobreado HEDP y puede aplicarse directamente cobre brillante.<\/p>\n\n\n\n<ol start=\"6\" class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Cobreado brillante<\/strong><\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n<p>El \u00e1nodo de este proceso es una placa de cobre fosforado, y el proceso de cobreado con sulfato se utiliza para mejorar el brillo de la pieza y acortar el tiempo de niquelado.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td>Sulfato de cobre<\/td><td>150-190 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>\u00c1cido sulf\u00farico<\/td><td>60-80 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Abrillantador<\/td><td>Cantidad adecuada<\/td><\/tr><tr><td>Densidad de corriente<\/td><td>1-2 A\/dm2<\/td><\/tr><tr><td>Temperatura<\/td><td>Temperatura ambiente.<\/td><\/tr><tr><td>Tiempo<\/td><td>5-15 min<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<ol start=\"7\" class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Niquelado<\/strong><\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n<p>Las soluciones de niquelado deben mantenerse cuidadosamente, asegur\u00e1ndose de que no haya demasiadas impurezas, especialmente contaminantes org\u00e1nicos. De lo contrario, el chapado puede desarrollar burbujas o desprenderse, y podr\u00eda aumentar la fragilidad del revestimiento.<\/p>\n\n\n\n<p>Los abrillantadores primarios y secundarios del ba\u00f1o de niquelado deben equilibrarse adecuadamente para reducir la dureza y la tensi\u00f3n del revestimiento. Esto ayuda a minimizar la tensi\u00f3n interna dentro del revestimiento y a mejorar su ductilidad.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td>Sulfato de n\u00edquel<\/td><td>180-260 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Cloruro de n\u00edquel<\/td><td>25-35 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>\u00c1cido b\u00f3rico<\/td><td>25-30 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Abrillantador<\/td><td>Cantidad adecuada<\/td><\/tr><tr><td>Densidad de corriente<\/td><td>2-4 A\/dm2<\/td><\/tr><tr><td>Temperatura<\/td><td>45-55 \u2103<\/td><\/tr><tr><td>Tiempo<\/td><td>5-8 min<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<ol start=\"8\" class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Cromado<\/strong><\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n<p>La f\u00f3rmula del cromado requiere los ajustes oportunos en funci\u00f3n del proceso de revestimiento previo utilizado. Adem\u00e1s, el aspecto del cromado puede variar significativamente debido a los distintos aditivos utilizados en el proceso.<\/p>\n\n\n\n<p>Tras el revestimiento, es necesario un tratamiento de eliminaci\u00f3n de hidr\u00f3geno. La temperatura de cocci\u00f3n debe ser de 160\u00b0C y el tiempo de cocci\u00f3n de 1 hora. Este proceso de eliminaci\u00f3n de hidr\u00f3geno ayuda a eliminar la tensi\u00f3n interna formada entre la capa de revestimiento y el sustrato, mejorando la fuerza de adhesi\u00f3n entre ambos.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td>Anh\u00eddrido cr\u00f3mico<\/td><td>100-180 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>\u00c1cido sulf\u00farico<\/td><td>0,3-1,2 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Aditivos de tierras raras<\/td><td>1,5-2,0 g\/L<\/td><\/tr><tr><td>Densidad de corriente<\/td><td>40-45 A\/dm2<\/td><\/tr><tr><td>Temperatura<\/td><td>50-55 \u2103<\/td><\/tr><tr><td>Tiempo<\/td><td>5-8 min<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>Prueba de rendimiento del cromado<\/strong><\/h2>\n\n\n\n<p>La capa de cromado no s\u00f3lo ofrece una excelente resistencia a la corrosi\u00f3n y un aspecto liso y brillante, sino que proporciona una fuerte adherencia, gran dureza y buena resistencia al desgaste.<\/p>\n\n\n\n<p>Las pruebas de adhesi\u00f3n del cromado incluyen m\u00e9todos de calentamiento, flexi\u00f3n e impacto. Tras las pruebas, no se observ\u00f3 desprendimiento ni delaminaci\u00f3n, lo que indica una buena adherencia.<\/p>\n\n\n\n<p>Los ensayos de dureza deben tener en cuenta factores como el tama\u00f1o de la pieza, el material del sustrato, el espesor del revestimiento, el di\u00e1metro de la indentaci\u00f3n y la carga aplicada. El microdur\u00f3metro Vickers se utiliza habitualmente para medir la dureza de la capa de revestimiento. Dependiendo del grosor, se aplica una carga de 5 g a 200 g para garantizar que la profundidad de la indentaci\u00f3n alcanza entre 1\/7 y 1\/10 del grosor del revestimiento. Puede utilizarse un dur\u00f3metro Rockwell para capas de cromado de m\u00e1s de 100 \u00b5m de grosor.<\/p>\n\n\n\n<p>La resistencia al desgaste suele evaluarse mediante m\u00e9todos de reducci\u00f3n de espesor, p\u00e9rdida de masa, desgaste volum\u00e9trico, consumo de medios abrasivos, tiempo de espesor de corte e is\u00f3topos radiactivos.<\/p>\n\n\n\n<p>Los experimentos han demostrado que el cromado con una dureza Vickers de 7355 MPa a 7845 MPa presenta una importante resistencia al desgaste. El espesor del cromado tambi\u00e9n tiene una relaci\u00f3n directa con su resistencia al desgaste y afecta a la vida \u00fatil del revestimiento.<\/p>\n\n\n\n<p><\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>El cromado es el proceso de aplicar una fina capa de cromo sobre otro metal (como el aluminio). 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